Какви практики за поддръжка удължават живота на машините за производство на пластмасови чаши?

Като основно оборудване на съвременната опаковъчна индустрия, стабилната работа на машината за производство на пластмасови чаши пряко влияе върху ефективността на производството и качеството на продукта. Систематичното управление на поддръжката може значително да удължи живота на оборудването, да намали честотата на отказите и да подобри ефективността на използване на енергията. Съгласно индустриалната практика и теориите за поддръжка на оборудването, този документ описва ключовите стратегии за поддръжка от четири аспекта: механична структура, хидравлична система, електрическо управление и параметри на процеса, за да се удължи експлоатационният живот на оборудването.
I. Уточнена поддръжка и поддръжка на механични конструкции
1. Управление на смазване за ключови движещи се компоненти
Затягащият модул, системата за изхвърляне и модулът на водещия прът на машината за производство на пластмасови чаши са високо{0}}натоварващи движещи се компоненти, които изискват градуирани системи за смазване. В случая на затягащия блок, четирите свързващи пръта изискваха ежедневно почистване от замърсяване с повърхностно масло, седмично допълване на 00# молибден дисулфидна литиева грес и ежемесечно откриване на отклонение на паралелизма с помощта на лазерно подравняване (толеранс По-малък или равен на 0,05 mm). Практиката е доказала, че стриктното прилагане на този кодекс може да намали износването на плочата с 60% и да удължи живота на формата с 2-3 пъти.
Поддръжка на системата за изтласкване При поддръжката на системата за изхвърляне трябва да се даде приоритет на правотата на изхвърлящия прът. циферблатни индикатори, използвани за измерване на деформация на месечна база. При огъване повече от 0,1 мм се подменя. Забавянето при подмяната на огънатия ежекторен прът доведе до счупване на щифта на сърцевината на матрицата, причинявайки преки икономически загуби от над 15 000 долара, според казуса.
2. Превантивна подмяна на преносни системи
Системите с ремъчно задвижване изискват тримесечни измервания на напрежението с помощта на тензиометър за ремък, за да поддържат стойностите в рамките на спецификациите на производителя. Статистическият анализ показва, че 80% от преждевременната повреда на колана се дължи на износване чрез приплъзване, причинено от недостатъчно напрежение. За синхронни ремъчни задвижвания е необходимо да се проверява профилът на зъба веднъж месечно и да се смени зъбът, когато високото износване е повече от 15%.
Поддръжката на скоростната кутия изисква наблюдение на състоянието на маслото и вземане на проби за анализ на железни частици в рамките на 500 часа. Когато броят на частиците достигне стандарта ISO ISO 4406 18/16, трансмисионното масло трябва незабавно да се смени и износването да се изследва. Чрез тази програма предприятията за опаковане на храни удължиха интервалите за основен ремонт на скоростни кутии от 18 месеца на 36 месеца.
ii. Дълбока поддръжка на хидравлични системи
1. Динамично управление на качеството на маслото
Чистотата на хидравличното масло пряко влияе върху надеждността на системата и изисква три нива на филтриране: 10 μm филтър за връщане на резервоара, 5- микрон филтър за високо налягане за помпи и 3 μm прецизни филтри за серво клапани. Бизнес практиката потвърди, че животът на хидравличните компоненти на системата е три пъти по-дълъг от оригиналния.
Оптималната температура на маслото трябва да бъде между 40-50 градуса. Когато температурите надвишат 60 градуса по Целзий, незабавно проверете охладителната система. При един случай на ремонт охладителните намотки станаха люспести, причинявайки постоянна топлина, която накара хидравличната помпа да се уплътни напълно и да се повреди в рамките на три месеца. Препоръчват се тестове под налягане с химически отлагания на всеки две години, за да се провери дренажната зона.
2. Периодична подмяна на уплътнението
Hydraulic cylinder seals requires to be replacement scheduling according to operating pressure and temperature. U-cups in high-pressure systems (>21MPa) трябва да се сменят на всеки 2000 часа, докато системите със средно-ниско налягане могат да удължат интервала до 4000 часа. Споразумението намали вътрешните нива на изтичане на предприятие от 15% до по-малко от 3%.
О-пръстенът при свързването на тръбата трябва да се сменя след всяко отстраняване и трябва да се смазва с хидравлично масло преди монтажа. Повторната употреба може да увеличи вероятността от изтичане 8 пъти в сравнение с новите компоненти. Препоръчват се уплътнения от флуорокаучук, тъй като предлагат превъзходна температурна устойчивост от 40% в сравнение със стандартния нитрилен каучук.
III. Интелигентна поддръжка на електрически системи
1. Управление на жизнения цикъл на основните компоненти
Контакторите/релетата изискват мониторинг на износването на контактите и месечни инфрачервени измервания на температурата. Когато температурите се повишат над 25 градуса, те трябва да бъдат сменени незабавно. Бизнес статистиката показва, че навременната подмяна може да предотврати 80% от изгарянето на двигателя.
Поддръжката на серво задвижване трябва да дава приоритет на охлаждащите вентилатори, като лагерите се сменят на всеки 5 000 часа, а модулите се сменят на всеки 20 000 часа. В един казус закъсненията при подмяната на лагера на вентилатора доведоха до прегряване и повреда на IGBT модула, като ремонтите струваха до 30% от стойността на оборудването.
2. Редовна проверка на системата за заземяване
Когато измервате съпротивлението на заземяване с помощта на тестер за съпротивление на заземяване на всяко тримесечие, уверете се, че стойността е < 4 омега. Практиката на предприятието показва, че правилното заземяване може да намали честотата на електрическите повреди с 50% и да минимизира електромагнитните смущения в системата за управление. Устойчивостта на корозия на медните заземителни пръти е по-добра от тази на стоманените алтернативни пръти.
IV. ВЪВЕДЕНИЕ Оптимизирано управление на параметрите на процеса
1. Прецизен контрол на температурата
Нагревателните зони изискват стратегия за сегментиран контрол за задаване на градиентна температура според секциите на цевта. Едно предприятие намали температурните колебания на температурата от + -10 градуса до ±3 градуса чрез инфрачервено наблюдение на температурата, увеличавайки равномерността на стопилката с 40%. Полугодишно калибриране на термодвойката се препоръчва на всеки шест месеца и трябва да се смени незабавно, ако отклонението надвишава + -2 градуса.
2. Регулиране на системата за динамично налягане
Силата на затягане трябва да се изчислява динамично според размера на матрицата, тъй като твърде голямата сила причинява деформация на плочата. Казус от проучване разкри, че продължителното прекомерно използване на прекомерна сила на затягане може да доведе до постоянно огъване на плочата, като ремонтът струва повече от 30 000 долара. Препоръчва се наблюдение на сензора за налягане, за да се поддържа силата на затягане в рамките на 110% от теоретичната стойност.
контрол на серво клапана, установяването на налягането на впръскване трябва да следва принципа „бавно-бързо-бавно“, за да се постигне точно профилиране на налягането. Едно предприятие е намалило скоростта на пламване от 8 процента на 1,5 процента и консумацията на енергия чрез оптимизиране на оптимизацията на кривата на налягането.
Иновативни практики в системата за поддръжка.
1.Изграждане на цифрова платформа за поддръжка;
Внедряване на системи за управление на здравето на оборудването, които комбинират анализ на вибрациите, мониторинг на маслото и данни за наблюдение на температурата. Един бизнес постигна 85% точност при предвиждане на неизправности и 60% непланиран престой в системата. Препоръчва се използването на мобилни терминали за поддръжка за-планиране в реално време и управление на-затворен цикъл на поръчките.
2.Подобряване на уменията на персонала по поддръжката
Да се ​​установи три{0}}система за обучение, съчетаваща теория, практика и сертифициране за обучение на способности за интегрирана електромеханична и хидравлична поддръжка. Статистиката на предприятията показва, че системно обучени техници могат да намалят времето за отстраняване на неизправности с 40% и да подобрят точността на подмяната на резервни части с 35%. Между-отделни тренировки по поддръжка се препоръчват на тримесечна база, за да се подобрят възможностите за реагиране при извънредни ситуации.
Заключение:
Удължаването на експлоатационния живот на машините за производство на пластмасови чаши представлява системно инженерство, което изисква сътрудничество при проектирането на оборудване, протоколи за поддръжка, способности на персонала и т.н. Стратегията за поддръжка, описана подробно в тази статия, позволява на предприятието да удължи средния експлоатационен живот на своето оборудване от 8 на 12 години, като същевременно намалява разходите за поддръжка на единица продукт с 35%. В контекста на Индустрия 4.0, комбинацията от IoT технология и предсказуема поддръжка ще се превърне в нова граница в управлението на оборудването, осигурявайки солидна основа за устойчивостта на индустрията за пластмасови опаковки.